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技術コラム
液漏れの心配なし！密閉性を確保する水密溶接（気密溶接）とは？
パイプやチャンバーなどの製作においては、水密溶接（気密溶接）という高度な溶接技術が求められることがあります。 水密溶接とは、液体を密閉した状態で圧力が加わっても、外部への漏洩がないようにするための溶接技術です。 特に、薄板の溶接では、溶け落ちが水密性を確保する上での課題となります。今回はそんな水密溶...
ニッケルと電池を溶接し組電池（モジュール）製作【試作事例】
㈱マツダは、これまでの製品製造で培った高い溶接技術を活かし、 アルカリの単電池にニッケル板を溶接することで、 スポット溶接以外の方法でも組電池にすることが出来るようになりました。 組電池とは、複数個の単電池を組み合わせたもので、 単電池よりも大容量の電力を供給することが出来ます。 そのため、ノートパ...
スポット溶接ではない重ね溶接の新たな手法？【貫通溶接(ステイク溶接）】とは
2枚の金属板を重ねて接合する方法には、スポット溶接や拝み溶接（肉厚の部分を溶接する）などがあります。また、溶接ではない方法としては、拡散接合や超音波接合などが挙げられます。 今回は、新たな重ね溶接の選択肢として「貫通溶接(ステイク溶接）」についてご紹介いたします。 「10ｍｍのフランジ...
【提案実例】精密板金屋ならでは！溶接板金に工法転換するための設計ポイント！
マツダは、常にお客様の製品価値向上に注力しており、これまで数多くのVA･VE提案を行ってきました。その提案力が評価され、お客様からは「この図面を板金加工でお願いしたい」といったご相談をいただいています。そういった場合に、当社では板金屋ならではの加工アプローチをご提案していますので、今回は実際のご提案...
薄肉小径・切り欠き長穴などの特殊オーダー円筒/パイプは板金加工で製作する
部品の小型化・軽量化が進む中、パイプ製品に関しても細く、薄く、小ロット、または複雑形状を実現したいというニーズが高まっています。ただ、こうしたニーズに応えようとすると従来の加工技術では難しいことがあります。 なぜ難しいのか？ なぜ難しいのか？という点について説明します。 規格にない円筒...
【技術提案事例】コストダウン・納期短縮を実現する工法転換！
従来の加工方法から工法転換することで、コスト削減や品質向上となる場合が多くあります。例えば、機械加工を板金加工＋溶接に変更することで、大幅な軽量化やコストダウンとなる場合が多くあります。つまり、加工品に求められている機能をよく考慮し、適切な加工方法を選定することが非常に重要です。そこで今回のコラムで...
アルミの特性と溶接が難しい理由
今回ご紹介させていただくのは、アルミの溶接についてです。アルミ特有の性質が原因で、ステンレスや鉄よりも溶接難易度が高いです。今回はその溶接を難しくさせるアルミ特有の性質と共にアルミを溶接する際の適切な溶接方法についてご紹介します。 ①熱によって溶けやすい アルミの溶接が難...
その寸法公差、精密板金が２倍高額になりますよ
装置や機械などを設計する際には、切削・プレス・板金・樹脂などの様々な部品の形状や寸法などを、求められる機能やスペックに応じて設計していく必要があります。当然、これらの部品は寸法精度が高く設定すればスペック的に余裕が出るので設計者的には安心ですが、一方でこれをやりすぎるとコストが高くなってしまうので、...
プレス試作品をイニシャルコスト”ゼロ”で手に入れる方法
精密板金加工はレーザー加工やプレスブレーキ加工、溶接加工がありますが、今回は試作品など少量生産で使ってほしいプレス加工についてお伝えしたいと思います。 プレス加工が必要な製品の抱える問題 プレス加工とはご存じの通り、金型を使って塑性加工を行うことで、自動車部...
ステンレス材が高騰する中、一体どの板厚を選択すれば安くなるのか？
食品やガソリンなど、生活必需品の価格が上がって生活が大変になってきました。 板金業界においても、材料費の高騰にいかに対応するか？という事が大きな課題の一つに上がっていると思います。 そこで今回は、材料コスト上昇が顕著な「ステンレス」を使った精密板金において、 材料費という観点から、どの板厚を選択すれ...
認識をアップデート！チタンの溶接加工について
溶接・切削ともに難しいチタン チタンは軽くて強度も高く、そして何よりも錆びないという性質を持っているため、医療・航空・化学・半導体など様々な分野で使用されていますが、一方で、難加工材と言われるように、我々加工者泣かせの素材でもあります。 機械的にも化学的にも安定しているこのチタン、切削...
板金屋が出来なくないけどやりたくない！微細曲げの世界
微細溶接板金を取扱っている弊社では、溶接に加えて微細曲げのお話も多くいただきます。 板バネや、部品で1ｍｍにも満たない立ち上がりの曲げを要求されることがあります。 弊社では最小0.6ｍｍの立ち上がり曲げ加工を行っており、基本的には一般的な曲げ加工ですが、 板金屋さんは嫌がるところも多い...
異材溶接で失敗しないための3つのポイント！
異材溶接は同じ材質同士の溶接と比較すると難易度が高いため、製品設計においてもその点を考慮しておく必要があります。 このコラムでは、異材溶接が必要な製品を設計されるエンジニアの方にぜひ参考にして頂きたい情報をまとめました。活用して頂ければ幸いです。 異材溶接の専用ページはこちら &n...
【薄板溶接 VE事例】精密板金のコストダウンと軽量化を薄板化で実現！
薄板に対する溶接を実現することができれば、それが軽量化に繋がることはこれまでの技術コラムでも申し上げてきましたが、 ＜過去の軽量化事例はコチラ＞ ・今ある形を「そのままに」精密板金を軽量化する方法 ・アルミとステンレス、どっちが軽量化に適してる？！ 今回は薄板溶接による軽量化に加えてコ...
アルミとステンレス、どっちが軽量化に適してる？
この「技術コラム」では微細溶接・薄板溶接について様々な情報発信を行ってきましたが、 今回は前回に引続き、精密板金の軽量化について皆様に有益な情報をお伝えしたいと思います。 さっそくですが板金の軽量化といえば、どんな対策があるでしょうか？ 前回のコラムでは板厚変更での軽量化をご紹介させて...
今ある形を「そのままに」精密板金を軽量化する方法
今回は、精密板金の軽量化についてお伝えしたいと思います。 精密板金の製品重量というのは、当たり前ですが「板厚」に大きく左右されます。 それほど強度が必要ない場合であっても、精密板金はt=1.0mm程度までの板厚しか「技術的に」対応できないケースが多くあり、頑張って製作しても0.8mmま...
ファイバーレーザー加工機による、薄板溶接品の精度向上
極薄板を溶接するにあたって、特に注意しなければいけないのが溶接母材の歪みですが、 もうひとつは「薄板の切断精度」です。 弊社で使用しているファイバーレーザー溶接機は、Tig溶接やYAGレーザー溶接に比べ、ビーム径が約0.1mm程度とさらに細くなります。 そのため、溶接母材の合わせ面が粗...
薄板溶接って歪むんでしょ？というギモンに答えてみました。
時流は薄板による軽量化・小型化を求めています。 薄板溶接を行う上で付き物の悩み「歪み」について、お悩みの方も多いのではないでしょうか。 溶接の種類を変えることで、歪みに違いが出ることは知られていると思いますが、 今回は、「YAG溶接」と「ファイバー溶接」での歪みの発生の違いを 実際に溶接した写真を交...
φ0.5の極薄・極小パイプに歪みのない溶接はできるか？
微細・薄板溶接技術に取り組む中で、 最近はパイプ溶接の依頼を受ける事が多くなってきました。 分野を問わず器具・機器などを様々な製品の小型化・軽量化が進む中、 パイプもさらに細く・薄く・小さくといったトレンドが生じており、 これまでの溶接技術ではこの動きに追随できない、という事が発生して...
微細なだけじゃない！〇〇溶接は設計の可能性をここまで広げます！
今回は設計の可能性を大きく広げる、「 異種金属の溶接 」についてご紹介いたします。 薄板の精密製品を製作する場合、設計段階で製作するものが、どのような仕様目的で使われるかをまず検討しますが、その際に異なる金属同士を溶接(接合)することが必要な場合があります。 溶接材料には...
設計者にも知っていて欲しい！微細溶接に欠かせないモノって？
今回は、設計者にも知っていて欲しい！微細溶接に欠かせないモノについてご紹介いたします。 それはズバリ！ 「製品1つ1つに合わせて製作している専用の溶接冶具」 です。 「微細溶接においてなぜ専用の溶接冶具が欠かせないのか！？」 ①：...
設計者に押さえて欲しい！微細溶接におけるポイントとは？
今回は、設計者に抑えて欲しい！微細溶接におけるポイントについてご紹介いたします。 それはズバリ！ 「精密な切断精度まで含めて設計すること」 です。 何故なら微細溶接に使用する溶接機はレーザー径がφ0.1ｍｍであるため それ以上の隙...
